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2024-03-07 18:11:51

什么是DFX设计？ - 知乎

什么是DFX设计？ - 知乎切换模式写文章登录/注册什么是DFX设计？Vayo望友软件专注电子制造业NPI软件解决方案，产品应用于全球20多个国家DFX是面向产品生命周期各环节的设计，其中X代表产品生命周期的某一个环节或特性，它是一种新的设计技术，在设计阶段尽可能早地考虑产品的性能、质量、可制造性、可装配性、可测试性、产品服务和价格等因素，对产品进行优化设计或再设计。常见的DFX主要包括以下一些：DFA：Design for Assembly 可装配性设计。针对零件配合关系进行分析设计，提高装配效率。DFA：Design for Availability 可用性设计。保证设备运行时，业务或功能不可用的时间尽可能短。DFC：Design for Compatibility 兼容性设计。保证产品符合标准、与其他设备互连互通，以及自身版本升级后的兼容性。DFC：Design for Compliance 顺从性设计。产品要符合相关标准 / 法规 / 约定，保障市场准入。DFC：Design for Cost 面向成本的设计。是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低产品成本。DFD：Design for Diagnosability 可诊断性设计。提高产品出错时能准确、有效定位故障的能力。DFD：Design for Disassembly 可拆卸性设计。产品易于拆卸，方便回收。DFD：Design for Discard 可丢弃性设计。用于维修策略设计，部件故障时不维修，直接替换。DFE：Design for Environment 环保设计。减少产品生命周期内对环境的不良影响。DFE：Design for Extensibility 可扩展性设计。产品容易新增功能特性或修改现有的功能。DFEE：Design for Energy Efficiency 能效设计。降低产品功耗，提高产品的能效。DFF：Design for Flexibility 灵活性设计。设计时考虑架构接口等方面的灵活性，以适应系统变化DFF：Design for FabricaTlon of the PCB为 PCB 可制造而设计。PCB 设计需要满足相关可制造性标准。DFH：Design for Humanity/ Ergonomics 人性化设计。强调产品设计应满足人的精神与情感需求。DFI：Design for Installability 可部署性设计。提高工程安装、调测、验收的效率。DFI：Design for InternaTlonal 国际化设计。使产品满足国际化的要求。DFI：Design for interoperability 互操作性设计。保证产品与其他相关设备的互连互通。DFL：Design for LogisTlcs 物流设计。降低产品包装、运输、清关等物流成本，提升物流效率。DFM：Design for MigraTlonability 可迁移性设计。通过设计保证系统的移植性与升级性。DFM：Design for Maintainability 可维护性设计。确保高的维护能力、效率。DFM：Design for Manufacturability 可制造性设计。为确保制造阶段能够实现高直通率而开展的设计活动。DFP：Design For Packaging 为包装而设计。DFP：Design for Portability 可移植性设计。保证系统更容易从一种平台移植到另一种平台。DFP：Design for Performance 性能设计。设计时考虑时延、吞吐率、资源利用率，提高系统的性能。DFP：Design for Procurement 可采购性设计。在满足产品功能与性能前提下物料的采购便捷且低成本。DFP：Design for Postponement 延迟性设计。设计支撑将客户差异化需求延迟到供应的后端环节来满足。DFQ：Design For Quality 为质量而设计。DFR：Design for Recycling 可回收设计。保证产品易于回收处理。DFR：Design for Reliability 可靠性设计。在产品运行期间确保全面满足用户的运行要求，包括减少故障发生，降低故障发生的影响，故障发生后能尽快恢复。DFR：Design for Repair 可维修性设计。在设计中考虑为产品维修提供相关便利性。DFR：Design for Reusability 可重用性设计。产品设计 / 模块能够被后续版本或其他产品使用，提升开发效率。DFS：Design for Safety 人身安全设计。在产品设计中考虑产品使用中保护人身的安全。DFS：Design for Scalability 可伸缩性设计。有效满足系统容量变化的要求。DFS：Design for Security 安全性设计。最大限度地减少资产和资源的脆弱性，包括机密性，完整性，可用性、访问控制、认证、防抵赖和隐私保护等方面。DFS：Design for Serviceability 可服务性设计。提高系统安装调测与维护管理能力，提高服务效率。DFS：Design for Simplicity 简洁化设计。减少产品零部件与复杂度，降低物料、供应、维护成本。DFSC：Design for Supply Chain 可供应性设计。提升供应效率，提高库存周转率，减少交付时间。DFS：Design for Sustainability 可持续性设计。可持续的原材料、生产和消费之间的互动。DFT：Design for Testability 可测试性设计。在设计阶段将一些特殊设计加入电路中，以便设计完成后方便对产品进行测试，以提高产品的故障检测与定位隔离能力。多放测试点（过孔露铜），电路板上多放丝印（器件标识，方向，丝印说明等）。DFU：Design for Upgradeability 易升级性设计。产品运行中的升级容易操作。DFU：Design for Usability 易用性设计。用户使用的方便性、有效性、效率。DFV：Design for Variety 可变性设计。管理产品多样化需求，平衡客户多样性需求和规模供应效益。在实际产品设计中根据实际场景关注主要设计即可。编辑于 2021-03-31 10:07DFX赞同 364 条评论分享喜欢收藏申请

一文读懂DFX | 优秀工程师，必须具备DFX思维 - 知乎

一文读懂DFX | 优秀工程师，必须具备DFX思维 - 知乎首发于降本设计切换模式写文章登录/注册一文读懂DFX | 优秀工程师，必须具备DFX思维钟元导读：产品设计需要具有大局观，需要考虑到各方面的需求，任何只考虑单方面的需求就会造成产品开发的失败。01产品开发又出问题了，怎么回事？对于有责任心的工程师，在整个产品开发过程中，什么时候是最为紧张的时刻？在我来看，有两个时刻最为紧张。第1个时刻是产品设计完成后，经过一两个月的等待，零件的注塑冲压等模具加工完成，准备试模时。这是因为之前对产品的所有构思都是在电脑上完成、都是虚拟的，（3D打印等原型是实物，但离真正的量产产品有很大差距），工程师不知道加工出来的产品是否与预期的一致，是否可以顺利装配，是否可以满足产品的功能外观和可靠性等要求。这种紧张的心情就如同你终于要同网聊许久的网友见面，你不知道现实生活中的他（她）是否与心中期待的一致？你的小心肝扑通扑通的跳，结果：第2个紧张时刻是产品接近量产，仅仅剩下少数几个问题需要解决，而要解决这些问题就需要修改设计。这是产品开发过程中最为靠近成功的时刻，万众期待，所有的焦点都聚集在你身上，就等着你设计修改后改模，解决问题，产品就上市。很多人认为，这是最轻松的时刻。但是，过去的惨痛经历告诉我们，这是最为危险的时刻，也是最应该紧张的时刻。这是因为当产品开发中最后的问题往往都是最有难度，需要你全身心的投入到这个问题中，吃饭的时候在思考这个问题，睡觉的时候在思考这个问题，终于在某个时刻灵光一现你认为你找到了解决这个问题的最佳答案，于是没有做更多思考，也没有做更多的验证，就直接修改设计。可是，在这种状态下，你很容易陷入某一个坑而难以自拔，没有大局观，盲人摸象，看不到“BIG PICTURE”。再加上时间很紧迫，这个匆忙的设计修改也许确实可以解决当前的问题，但是却造成了新问题的发生。例如，客户抱怨产品外观间隙过大，于是你修改设计把间隙调小去满足客户要求，修改后确实解决了这个问题，但是下批产品生产时出现了少数产品装不上的问题。这就是工程师在产品开发过程中所承受的压力。我一直在思考这个问题：如何做到紧张时刻也不紧张？使得产品设计就像吃饭睡觉打豆豆一样简单？这就是我们今天要谈的主题：Design for X 或者Design for eXcellence，简称DFX。如果我们在产品设计时，时时刻刻考虑到DFX的所有方面，如果能够把下面这张图记在心中，随时具有大局观，那么，产品设计就有可能做到面面俱到，不会顾此失彼，就不容易出现质量问题。例如：为降低加工成本，打算去掉一个倒角，这是从Design for Cost （DFC）的角度优化设计。此时，我们需要思考的斜倒角去掉会不会影响到DFX的其它方面，例如产品的功能实现、安全和可靠性等。例如，根据DFA的设计指南“简化产品设计，减少零件数量”，下图原始设计中的两个冲压件应当合并为1个零件，这样会节省装配工序，从而降低装配成本。这确实可以降低装配成本。但是，从DFM的角度来看，合并后的冲压件展开后材料浪费很严重，在一定数量下，节省的装配成本并不一定你能够弥补浪费的材料成本，最后总成本算下来反而更高。这两个案例告诉我们的是，在进行产品设计时，并不是仅仅只看DFX的某一方面就去优化设计，而是需要去考虑到DFX的方方面面。02DFX产生的背景20世纪70年代以来，世界制造业市场形势发生了根本性的转变，信息技术的发展促进了全球大市场的形成。世界市场由传统的相对稳定逐步演变成动态多变的特征，由过去的局部竞争演变为全球范围内的竞争，同行业之间、跨行业之间的相互渗透和相互竞争越来越激烈。长期卖方市场变成了买方市场，顾客对产品质量、交货期、成本和种类的要求越来越高，产品的生命周期越来越短。可以说，“产品”已经成为制造业的核心，一流产品不仅是成功的源泉，更是企业持久成功的基础。为了适应变化迅速的市场需求，真正提高竞争能力，现代的制造企业必须解决TQCS难题，即以最快的上市速度(T，Timeto Market)，最好的质量(Q，Quality)，最低的成本(C，Cost)以及最优的服务(S，Service)来满足不同顾客的需求。但由于长期以来的思维和操作定式，在产品设计与产品制造和产品装配等环节之间始终存在脱节，设计出来的产品往往面临诸多问题，例如：不符合产品制造和装配的要求，无法满足产品质量标准，需要大量返工，导致产品质量低；不符合产品制造和装配的要求，使得制造和装配很复杂，加工时间长，产品成本增加；产品根本无法制造和装配，产品设计需求反反复复修改，甚至必须重新开始设计，浪费了大量的人力、物力，产品开发周期加长；产品可靠性差，客户投诉多，售后服务投入大，企业入不敷出，产品生命周期缩短，最终导致企业无以为继。在这样的背景下，促使企业不断寻求产品开发的新思路、新方法并应用于有竞争力的产品的开发。一个典型的例子是美国企业在承受着日本70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位的压力下,积极调整产业结构,学习和采用新的产品开发思想、策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、敏捷制造、精益生产等等,为美国经济在90年代的振兴产生了重要的促进作用，DFX作为并行工程的一个重要实现工具在这样的背景下应运而生。03DFX第1层含义：面向产品生命周期的设计DFX是Design for X的简称，第1层含义是指面向产品生命周期的设计，这里X指产品生命周期中的任一环节，例如产品制造、产品装配、产品检测、产品包装和运输、产品维修、环保等。DFX是基于并行设计的思想，在产品概念设计和详细设计阶段就充分考虑到产品生命周期中各个环节的要求，包括制造工艺要求、装配工艺要求、测试要求、检测要求、包装和运输要求、维修要求、环保要求等，使得产品设计与其它要求之间紧密联系、相互影响，将其它要求反应到产品设计中，从而保证产品以较低的成本、较高的质量和较短的产品开发周期进行开发。DFX不再把产品设计看成一个孤立的任务，利用现代化设计工具和DFX分析工具设计具有良好工程特性的产品。目前，比较成熟的DFX技术包括：3.1 DFM：Design for Manufacturing 面向制造的设计3.2 DFA：Design for Assembly 面向装配的设计DFM和DFA请参考机械工业出版社出版的《面向制造和装配的产品设计指南》一书。3.3 DFI：Designfor Inspection 面向检验的设计DFI着重考虑产品、过程、人的因素以便提高产品检验的方便性。产品检验是加工和维修中的主要工作。加工中的产品检验是为了提供快速精确的加工过程反馈，而维修中的产品检验则是为了快速而准确地确定产品结构或功能的缺陷，及时维修以保证产品使用的安全。产品检验方便性取决于色彩（比如电路板上元器件的颜色对应不同种类），零件内部可视性（比如油缸等液体容器应该直接显示液面）、结构等等诸多因素。3.4 DFD：Designfor Service 面向维修的设计现代企业非常重视的环节之一就是售后服务。产品的售后服务其实主要是指产品维修，而产品维修主要涉及的是产品拆卸和重装等工作。所以，产品故障确定的容易程度、产品的可靠性、产品的可拆卸性和可重装性等是产品维修主要考虑的因素。面向维修的设计是指在产品设计阶段就充分考虑到产品的维修要求，其设计原则包括：1)通用化、标准化、模块化设计原则；提高产品的互换性，简化维修过程中的装配和拆卸工艺，提高产品的维修速度和维修质量。2)简化产品设计原则；在满足使用需求的前提下，尽可能简化产品功能。包括取消不必要的功能，合并相同或相似的功能，尽量减少零部件的种类和数量。3)可达性设计原则；可达性是指产品维修时接近维修零部件的难易程度。用通俗的话讲，可达性可以用三句话表达：看得见（视觉可达）；够得着（人手或借助于工具能接触到维修部位）；有足够的操作空间。4)易损件的易换性设计原则；尽管在设计中采用了高可靠性的零部件，但受寿命和恶劣环境的影响，产品中一般仍然会有一部分零部件属于易损件，需要更换。易损件应置于容易拆卸和重装的位置；5)贵重件的可修复性设计原则；产品的关键零部件、贵重零部件应具有可修复性，失效后可调整、修复至正常状态，这样能降低产品的维修费用，减少维修时间，提高维修效率。6)测试性设计原则；产品的测试性是指产品能够及时而准确地确定其工作状态，并隔离其内部故障的一种设计特性。7)维修工具原则；尽量使用常规的维修工具，避免使用特殊的维修工具，尽量减少需要使用的维修工具种类。8)维修安全性设计原则；维修安全性是避免维修人员伤亡或产品损坏的设计特性。如在可能发生危险的部位提供醒目的标记或声、光警告；对于盛装高压气体、弹簧、带有高电压等存储有很大能量但维修时需拆卸的装置，应设有释放能量的装置，采用安全可靠的拆装工具：要考虑防止机械损伤、防电击、防火、防爆、防毒等措施。9)维修防错原则；结构上消除发生错误的可能性，零部件装错了就装不上，增加明显的识别标识等。10)易拆卸性设计原则，包括：a)最少拆卸时间；一般产品是由多种不同材料制成。材料回收价值低、拆卸费时是造成资源浪费和环境污染的主要原因。减少使用材料种类和改进产品设计结构，可使产品得到更好的回收。例如，可拆卸的机夹式硬质合金车刀比焊接式的材料回收性要好。b)可拆卸；产品最好采用简易的紧固方法，尽量减少紧固件数量；同时对零件之间的连接，使用同一类型紧固件；避免拆卸时零部件的多方向复杂运动，避免金属材料嵌入塑料零件。c)易操作；产品留有可抓取表面，避免非刚性零件，避免在产品单元结构内密封有害物质（如废液等），防止污染环境及构成危害职业健康的根源。d)易拆散；产品设计时，避免二次光洁产品表面（如油漆、涂层等），同时避免零件材料拆卸时本身的损坏和损坏产品的其他结构。e)减少变异；产品在设计过程中，减少紧固件类型，同时尽量使用标准零部件。尤其在新产品设计时，零部件在设计结构与功能上应具有良好的设计继承性和通用性。3.5 DFE：Design for Environment 面向环境的设计DFE着重考虑产品开发全过程中的环境因素，目的在于尽量减少在生产、运输、消耗、维护与修理、回收、报废等产品生命周期的各个阶段，产品对环境产生的不良影响，如资源衰竭（生物与非生物），污染（臭氧层破坏、全球暖化、酸雨、噪声等），失调（干旱、地表变质等）等等。在充分意识到环境因素下开发出来的产品往往不仅对环境产生的不良影响少，而且消耗少、成本低、易为社会接受。因此重视面向环境的产品开发的企业能够具有较大的竞争优势。产品开发中对环境产生较大影响的主要因素包括材料、加工处理、功能、形状、尺寸、配合与安装等。面向环境的设计强调要从根本上防止污染、节约资源和能源，关键在于产品设计和制造。面向环境的设计原则包括：1) 使用可循环使用、可回收的材料。2)使用对环境友好、污染少的材料；限制产品中铅、水银、镉、六价铬离子、PBB（多溴联苯）及PBDE（二溴联苯醚）的使用；尽量避免使用玻璃、金属强化塑料等复合材料。3)优化产品设计以减少材料使用，避免过于稳健的设计以浪费材料；例如，为提高塑胶零件强度，最好的办法不是增加零件壁厚，而是添加加强筋；因为这不但可以减少零件材料使用，还由于较薄壁厚的零件冷却时间短，零件制造效率高。4)减少使用材料的种类。5)减少产品制造和使用过程中的能源消耗。6)提高产品的可靠性以延长产品的使用年限。7)提高产品的可回收性。3.6 DFR：Design for Recycling 面向回收的设计面向回收的设计，是指在进行产品设计时要充分考虑其零件材料的回收可能性、回收价值大小、回收处理方法、回收处理结构工艺性等与回收性有关的一系列问题, 以达到零件材料资源和能源的最充分利用, 并对环境污染最小的一种设计思想和方法。产品的可回收性是与产品设计密切相关的。若产品设计时不考虑可回收性的设计, 则其能够回收的零件数量是很少的；反之，若在产品设计时,就充分考虑到这种产品未来回收及再利用问题, 则可使产品零件的回收利用率大为提高, 从而可以节约材料及能源,并对环境污染影响最小。面向回收的设计原则包括：1)尽量使用可回收的材料；产品报废后，其零件及材料能否回收, 取决于其原有性能的保持性及材料本身的性能。也就是说,零件材料能否回收利用, 首先取决于其性能变化的情况, 这就要求在产品设计时必须了解产品报废后零件材料性能的变化,以确定其可用程度。其次在产品设计时要仔细考虑材料选择，尽可能选用绿色材料增强材料与环境的协调性。而所谓绿色材料，指那些在制备、生产过程中能耗低、噪音小、无毒性并对环境无害的材料及其成品；也包括那些对人类及环境虽有危害, 但采取适当措施后就可以减小或消除的材料及其成品。2)在可回收材料的零件上用清晰的标识进行标记，在产品回收时可以更好地掌握可回收零件的拆卸、分类和处理。3)限制喷漆和涂层的使用；喷漆和涂层在塑胶材料的回收处理中可能造成材料性能的降低和降解。4)考虑零件以及材料的回收工艺性；零件材料能否回收？如何回收？也是可回收性设计中必须考虑的问题。有些零件材料在产品报废后, 其性能完好如初，可直接回收重用；有些零件材料的性能变化甚小，可稍事加工用于其它型号的产品；有些零件材料使用后性能状态变化很大，已无法再用，需采用适当的工艺和方法进行处理回收；有些特殊材料（含有毒、有害成分的材料）还需采用特殊的回收处理方法以免造成危害或损失。因此，在产品设计时，就必须考虑到所有这些情况，并给出相应标志及回收处理的工艺方法，以便于产品生产时进行标识及产品报废后用户进行合理处理。5)考虑回收经济性；回收的经济性是零件材料回收的决定性因素。在产品设计中就应该掌握回收的经济性及支持可回收材料的市场情况，以求最经济地和最大限度地使用有限的资源，使产品具有良好的环境协调性。对某些回收经济性低的产品，在其达到其设计寿命后，可告诉用户将其送往废旧商品处理中心回收比继续使用更为经济，且有利于保护环境。6)零件可回收的前提条件是能方便、经济、无损害地从产品中拆卸下来。因此可回收零件的结构必须具有良好的拆卸性, 以保证回收的可能和便利。产品的可拆卸性取决于零件数，产品结构，拆卸动作种类，拆卸工具种类等因素。例如，胶粘连接对回收造成不小的障碍，可使用卡扣等结构替代。04DFX第2层含义：面向各种要求的设计DFX的第2层含义是面向各种要求的设计，是指在产品设计中，充分明确和理解产品各种要求，并设计产品满足这些要求。X指各种要求，包括来自于客户或消费者对产品功能、外观、质量和易使用性等要求、来自于产品制造的要求、产品装配的要求、以及产品可靠性的要求和产品成本的要求等。只有当产品设计满足DFX的所有要求，我们才可以说产品设计是一个好的产品设计。面向各种设计要求的产品设计，其不但包含了DFX的第1层含义即面向产品生命周期中的各种要求，也包含了对产品功能、外观、可靠性以及产品成本等的要求。4.1 来自客户或消费者的要求产品设计的首要和最重要的要求是来自于客户或消费者对产品功能、质量、外观、可靠性和使用方便性等方面的要求，只有客户或消费者满意的产品，才是最好的产品。一般来说，来自于客户或消费者的要求均会在产品的规格中进行明确的定义。在产品设计和产品制造中，产品设计工程师应当随时检查产品是否满足上述要求。4.2 零件的可制造性要求 DFM制造是指产品通过什么工艺加工，例如注塑加工、钣金冲压、压铸加工和机械加工等。产品设计需要满足来自于制造方面的要求。很多工程师常以为产品设计就是根据客户的要求，在三维软件中绘制出产品图后，产品设计就大功告成了。事实上，能够在三维软件中把产品绘制出来，这一定不表示产品就能够制造出来，或者说产品不一定能够以最低的成本、最短的时间和最高的产品质量制造出来。产品设计不仅仅是绘制产品图而已，更重要的是要保证产品具有良好的可制造性，而且还需要提高产品的制造效率和质量、缩短产品的制造时间、降低产品的制造成本等。DFM不仅仅要求“这个产品可以制造吗？”，还要求以最低的成本、最短的时间和最高的产品质量制造出来。4.3 产品的可装配性要求 DFA产品往往是由多个零件装配而成的，这里的装配是指产品通过组装工序把多个零件组装成一个完整的产品。同样的，产品设计工程师在三维软件中可以把一个产品的组装关系绘制得很完美，事实上这一定不表示产品能够组装起来，或者以最高的装配质量和最低的装配成本组装起来。产品的设计还需要保证产品有良好的可装配性，而且还需要缩短装配时间、提高产品的装配效率和质量、降低装配成本等。DFA不仅仅要求“这个产品可以装配吗？”，还要求以最低的成本、最短的时间和最高的产品质量装配出来。DFM和DFA统称为DFMA，即面向制造和装配的产品设计，DFMA是最早的和最成熟的DFX技术之一。4.4 产品的可靠性方面的要求 DFR产品的可靠性是产品的一种内在属性，它表征产品保持其性能指标的能力，是产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。“规定条件”包括使用时的环境条件和工作条件；“规定时间”是指规定了的任务时间，和产品可靠性关系极为密切；“规定功能”是指产品规格书中给出的正常工作的性能指标。面向可靠性的设计是在产品设计阶段充分考虑产品的可靠性要求，并设计产品满足这些要求。面向可靠性的设计原则包括：1)简化产品结构2)增加排除环境因素干扰的设计3)采用标准件和标准材料4)减少导致疲劳失效的设计，如减少应力集中5)紧固件争取采用可锁定的6)提高零件的冗余度4.5 产品成本的要求 DFC利润是一个企业生存的根本，产品成本太高，必然会影响企业利润。无论产品质量是如何完美，如果成本太高，不能给企业带来利润，这样的产品开发也是失败的。在产品设计阶段就应当具有成本意识，而且也必须意识到产品成本决定于产品设计，决定于产品设计工程师之手。关于DFC的著作请参考预计今年3月由钟元著机械工业出版社出版的《面向成本的产品设计：降本设计之道》一书。4.6 其它针对具体的项目和产品的情况，产品还需要满足其他方面的要求，例如环保的要求、产品易拆卸、易维护的要求等，这些要求在产品设计阶段也必须考虑到。需要特别注意的是，产品设计以上各方面的要求在有些时候是相互冲突的，满足了这方面的要求可能导致不能满足另一方面要求。对此，产品设计工程师需要进行综合判断，在产品的各个设计要求之间取得一个良好的平衡。产品设计工程师常犯的一个错误之一就是为了满足一方面的要求而忽略了其他方面的要求。当然，在众多要求之中，来自于客户或消费者的要求往往是排在第一位的，毕竟客户就是上帝。05DFX的内涵5.1 DFX是体现了并行工程的思想DFX是一种哲理、方法、手段和工具，体现了并行工程的思想，即在设计阶段尽早地考虑产品生命周期各阶段的各种要求，将有助于提高产品的竞争力，借助计算机实现的DFX工具，可以有效地辅助产品设计工程师按照DFX进行产品设计。但DFX方法本身不是设计方法，不直接产生设计方案，它是对候选设计进行评价、分析和优化的方法，为设计提供依据。DFX方法的应用最终通过再设计实现产品的优化，它不仅用于改进产品本身，而且用于改进产品相关过程包括制造过程和装配过程。5.2 DFX要求团队合作成功实施DFX的一个关键因素就是团队合作。产品的成功开发并不仅仅是产品设计工程师的职责，而是依赖于整个DFX团队成员之间的团队合作，这主要是因为随着科技的发展，产品制造和装配等技术变得日益复杂，产品设计工程师不可能完全掌握好这些技术并设计产品来满足这些技术的要求，必须借助DFX团队中相关专业人员的帮助。在产品设计阶段，产品设计工程师要尽早与DFX团队的其它人员进行充分沟通与交流，并设计产品完全满足DFX的各种要求，尽早发现问题并加以解决，避免在产品开发的中后期才发现而造成产品质量降低和成本增加等。通过真正将DFX活动集成到公司文化和每个产品的开发活动中，就能将效益最大化，保证最终产品具备量产和盈利能力。当DFX集成到产品开发流程中时，其执行力度会得到大大地加强，这一工作的基础就是要公司上层管理者的支持，当管理层确认DFX是产品设计中非常必要的工作时，执行推动起来就很容易了。本篇文章主要内容节选自《面向制造和装配的产品设计指南》一书。—END—作者简介：钟元，著有书籍《面向成本的产品设计：降本设计之道》和《面向制造和装配的产品设计指南》聚焦降本设计知识分享和方案提供，助工程师能力提高和升职加薪，助企业降本和利润提升。关注@降本设计，一起洞察降本本质编辑于 2020-12-16 15:59产品开发产品经理产品设计赞同 51添加评论分享喜欢收藏申请转载文章被以下专栏收录降本设计修匠心，做匠人，智

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什么是DFx设计？ - 知乎切换模式写文章登录/注册什么是DFx设计？知乎用户Jm6X7q DFx是Design for X(面向产品生命周期各环节的设计)的缩写，其中X代表产品生命周期的某一环节或特性，如可制造性（Ｍ-Manufacturability）、可装配性(A-Assembly)、可靠性(R-Reliability)等。 DFx有几十种，其中主要包括：可制造性设计DFM: Design for Manufacturability可装配性设计DFA: Design for Assembly可靠性设计DFR: Design for Reliability可服务性设计DFS: Designfor Serviceability可测试性设计DFT: Design for Test面向环保的设计DFE: Design for Environment DFx设计方法是世界上先进的新产品开发技术，这项技术在欧美大型企业中应用非常广泛，指在产品开发过程和系统设计时不但要考虑产品的功能和性能要求，而且要同时考虑产品整个生命周期相关的工程因素，只有具备良好工程特性的产品才是既满足客户需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比产品，这样的产品才能在市场得到认可。 DFM是DFx中最重要的部分，DFM就是要考虑制造的可能性、高效性和经济性，使设计和制造之间紧密联系，实现从设计到制造一次成功的目的。DFM的目标是在保证产品质量与可靠性的前提下缩短产品开发周期、降低产品成本、提高加工效率。DFx在产品设计中的出现有其深刻的历史背景，这是由于电子产品竞争越来越激烈，公司必须保证产品能够快速、高质量的进入市场，适应电子产品短生命周期的要求。 DFx的目的是提倡在产品的前期设计中考虑包括可制造性、可装配性等相关问题。传统的产品开发方法通常是设计->生产制造->销售各个阶段串行完成。由于设计阶段没有全面考虑制造要求，加之设计人员对工艺知识的欠缺，总会造成在产品生产时出现这样那样的问题，如元器件选择不当、PCB设计缺陷等，导致设计方案多次修改、PCB不断改板、生产多次验证等，使得产品开发周期延长、成本增加、质量和可靠性得不到有效保证。 DFx基于并行设计的思想，在产品的概念设计和详细设计阶段就综合考虑到制造过程中的工艺要求、测试要求、组装的合理性，同时还考虑到维修要求、售后服务要求、可靠性要求等，通过设计手段保证产品满足成本、性能和质量的要求。DFx不再把设计看成为一个孤立的任务，利用现代化设计工具和DFx分析工具设计具有良好工程特性的产品。电子产品传统设计流程与DFx设计流程的对比，通过DFx设计可以减少产品的更改次数、缩短产品上市周期、降低产品成本、提高产品质量与可靠性，将问题解决在设计阶段，而不是让问题产品进入市场后才发现，造成巨大的浪费和损失！根据相关统计，电子产品成本的70%是在设计阶段就决定了，设计缺陷流到后端，其解决费用会成百倍的增加，因此越来越多的公司开始关注DFx。以下是DFx的部分好处：1、降低成本、提高产品竞争力低成本、高产出是所有公司永恒的追求目标。通过实施DFM规范，可有效地利用公司资源，低成本、高质量、高效率地制造出产品。如果产品的设计不符合公司生产特点，可制造性差，即就要花费更多的人力、物力、财力才能达到目的。同时还要付出延缓交货，甚者失去市场的沉重代价。2、优化生产过程，提高生产效率 DFM把设计部门和生产部门有机地联系起来，达到信息互递的目的，使设计开发与生产准备能协调起来。统一标准，容易实现自动化，提高生产效率。同时也可以实现生产测试设备的标准化，减少生产测试设备的重复投入。 3、新产品开发及测试的基础没有适当的DFM规范来控制产品的设计，在产品开发的后期，甚至在大批量生产阶段才发现这样或那样的组装问题，此时想通过设计更改来修正，无疑会增加开发成本并延长产品生产周期。所以新品开发除了要注重功能第一之外，DFM也是很重要的。 4、利于技术转移，加强公司协作现在很多企业受生产规模的限制，大量的工作需外加工来进行，通过实施DFM，可以使加工单位与需加工单位之间制造技术平稳转移，快速地组织生产。可制造性设计的通用性，可以使企业产品实现全球化生产。 5、适合电子产品组装工艺新技术当前电子产品组装工艺新技术的发展日趋复杂，为了抢占市场，降低成本，公司开发一定要使用最新最快的组装工艺技术，通过DFM规范化，才能跟上其发展的脚步。成功实施DFx的一个关键因素就是要尽早与DFx设计团队进行沟通。在项目正式启动前就要经常进行工程讨论。在该阶段，就基本确定了产品特性和元器件。通过真正将DFx活动集成到公司文化和每个产品的开发活动中，就能将效益最大化，保证最终产品具备量产和盈利能力。当DFx集成到产品开发流程中时，其执行力度会得到大大地加强，这一工作的基础就是要公司上层管理者的支持，当管理层确认DFx是产品设计中非常必要的工作时，执行推动起来就很容易了。华为IPD的核心思想是基于并行设计的研发流程，而DFx是其重要的核心内容和使能技术，国内一些企业实施IPD之后感觉效果不够明显，一个很重要的原因就是DFx技术方面的欠缺，由于没有DFx平台、规范、流程、方法的支持，公司又缺乏DFx方面的人才和技术积累，导致研发流程中的DFx设计与评审无法有效实施，这就是为什么IBM、华为、波音实施IPD取得了巨大成功，而有些中小型公司实施IPD之后没有达到期望的效果的主要原因之一。 DFx设计不仅是一个技术工作，还是一个管理工作，因为DFx的实施必须有流程的保证和平台的支撑，只有流程建立了，节点定义了，人员责任明确了、技术积累达到了，DFx的工作才能落实。当我们在产品研发中贯彻了DFx的思想与方法，我们会看到以下的改进：产品研发周期显著缩短、产品成本降低、花费在中途废止项目上的费用明显减少、产品质量与可靠性普遍提高、客户满意度不断提升。要达到这样的效果就需要真正将DFX方法集成到公司文化和产品开发活动中，这一工作的基础就是DFx工作要得到公司上层领导者的支持，中层管理者的组织，基层技术人员的实施。当然在公司DFx技术积累不够、DFx人才缺乏的情况下，通过业内外部专家的咨询与协助来建立DFx体系也是快速有效的方法，华为公司的IPD流程和DFx建立就是在IBM顾问和业内各行业专家的帮助下迅速建立的。从1998年到2008年经过近10年时间华为在IBM顾问的帮助下实现了IPD在公司的落地，并使之融入到华为的文化之中，使公司在产品开发周期、产品质量、成本、响应客户需求、产品综合竞争力上都取得了根本性的改善，有力地支撑了华为快速和规模的国际化扩张。欢迎加入研发质量交流群 ppyysonic发布于 2021-06-24 08:05质量管理赞同 8添加评论分享喜欢收藏申请

DFX：面向产品生命周期的设计-CSDN博客

DFX：面向产品生命周期的设计

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已于 2022-04-05 23:47:54 修改

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DFX

于 2022-04-05 23:38:12 首次发布

本文链接：https://blog.csdn.net/HelloZEX/article/details/123980239

版权

第一章引言

DFX方法和技术是当前设计方法论和设计支持技术的重要研究内容之一，DFX是产品开发的有效方法和技术。下面为DFX的一般思想和步骤，对部分DFX进行详细说明和比较。

自80年代以来，市场化竞争的国际化，促使制造业企业不断寻求产品开发的新思路、新方法并应用于有竞争力的产品的开发。

一个典型的例子是美国企业在承受着日本70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位的压力下, 积极调整产业结构, 学习和采用新的产品开发思想、策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、敏捷制造、精良生产等等, 为美国经济在90年代的振兴产生了重要的促进作用。

DFX即为这些新的产品开发思想、手段、方法之一。

第二章产品生命周期

“产品的生命周期”

并行工程与串行工程

什么是串行工程和并行工程？ https://blog.e-works.net.cn/696434/articles/1363325.html

并行工程是一种新的产品开发方法，旨在改善产品质量、降低开发成本、缩短开发周期、提高生产率。与之相对，传统的新产品开发是串行工程。

并行工程：集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造与支持）。要求产品开发人员在设计一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素。强调一切设计活动尽早开始，力争一次获得成功，关键是产品及其相关过程设计工作的并行集成。

串行工程与并行工程的对比：

并行工程是一种哲理，设计人员管理以及产品开发过程管理并行工程也提供技术和方法，以DFX技术和方法为代表。

“并行”是相对于传统产品开发的“串行”而言，是有时间先后的； “并行”方法能够很好地兼顾产品生命周期中的各个阶段需求，并将它们在设计中加以考虑，因此也成为“生命周期工程”。

第三章 DFX：面向产品生命周期的设计

DFX发展

DFX思想最早产生于二战时期 50年代末，长期的设计开发经验的积累形成了DFX的原型 60、70年代后，DFX研究得到重视

80年代形成软件工具，并在工业领域的不断实践中迭代成熟

1996年 SMC出版了一个包含6个DFX白皮书的文件

2001年，BDI公司的DFMA分析软件进入中国。华为要求把DFMA作为每个结构工程师必须掌握的设计理念和工具。

DFX含义

DFX是Design for X的缩写。表示面向产品非功能性属性的设计。其中，X代表产品生命周期或其中某一环节，也可以代表产品竞争力或决定产品竞争力的因素。其中的Design不仅仅指产品的设计，也指产品开发过程和系统的设计。

DFX内涵

DFX是一种哲理、方法、手段、工具所有的产品开发人员都应该认识到, 在设计阶段尽早地考虑产品全生命周期将有益于产品竞争力的提高。产品设计人员、产品开发管理人员应该积极应用DFX方法于产品设计。借助计算机实现的DFX工具可以有效地辅助产品设计人员按照DFX方法进行产品设计。

DFX是一种设计方法论，但它本身并不是设计方法，不直接产生设计方案而是设计评价分析方法，为设计提供依据。DFX不仅用于改进产品本身，而且用于改进产品相关过程（如装配和加工）和系统

以往当产品设计完毕, 再接着进行过程设计（体现串行工程思想） DFX方法强调产品设计和过程设计的同时进行（体现了并行工程思想）

DFX的分类

DFX的分类取决于X的分类

一类DFX中的X代表决定产品竞争力的因素，例如时间、成本、质量、环保等，可以统称为面向产品竞争力的设计DFC——Design for Competitiveness，这一类DFX实际上是面向整个产品生命周期的

另一类DFX中的X代表产品生命周期的某一环节，例如加工、装配、使用、测试、维修等，可以统称为面向产品生命周期某环节的设计DFL——Design for Life Cycle

DFA(Design for Assembly)面向装配的设计

最早，目前最成熟的DFX方法旨在提高装配的方便性以减少装配时间、成本的设计

原则： 1.减少零件数 2.采用标准紧固件和其他标准零件 3.零件的方位保持不变 4.采用模块化的部件 5.设计可直接插入的零件 6.尽量减少调整的需要 7.适合自动生成线生产

DFM(Design for Manufacture)面向制造的设计

这里的制造主要指构成产品的单个零件的冷热变形加工过程为了减少该类加工的时间与成本，提高加工质量

原则： 1.简化零件的形状 2.尽量避免切削加工因为切削加工成本高 3.选用便于加工的材料 4.尽量设置较大公差 5.采用标准件与外购件 6.减少不必要的精度要求

DFM和DFA请参考机械工业出版社出版的《面向制造和装配的产品设计指南》一书。

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DFX：面向产品生命周期的设计

第一章引言 DFX方法和技术是当前设计方法论和设计支持技术的重要研究内容之一，DFX是产品开发的有效方法和技术。下面为DFX的一般思想和步骤，对部分DFX进行详细说明和比较。自80年代以来，市场化竞争的国际化，促使制造业企业不断寻求产品开发的新思路、新方法并应用于有竞争力的产品的开发。一个典型的例子是美国企业在承受着日本70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位的压力下, 积极调整产业结构, 学习和采用新的产品开发思想、策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、...

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2019年10月27日2022年7月11日产品经理常用工具和方法7：面向X的设计

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面向X的设计（Design for X，DFX）是一种哲学和方法论，可以帮助改变产品开发的方式并提高竞争力。DFX致力于制定一套解决方案集，将各种X因子（常见的X因素包括组装、可靠性和测试）整合到设计中，以优化它们与客户需求之间的互动。

面向X的设计（Design for X，DFX）是一种哲学和方法论，可以帮助改变产品开发的方式并提高竞争力。DFX致力于制定一套解决方案集，将各种X因子（常见的X因素包括组装、可靠性和测试）整合到设计中，以优化它们与客户需求之间的互动。DFX可作为大型并发工程、产品开发、流程再造、重新设计、六个Sigma或TRIZ（创造性问题解决理论）项目的一部分，它可能会增加早期设计更改的数量，但会大大减少后期设计更改的数量。建议在设计或重新设计过程中尽早使用DFX工具，它通常用于以下创新阶段：创作阶段 — 正在设计产品，设计者必须考虑受设计影响的所有领域。设计是否易于组装（可制造性设计）？输出是否易于维护（设计可维护性）？价值主张阶段 — 在创意周期中如何考虑DFX因素极大地影响了与产品设计相关的价值。优势改善质量，使客户更满意缩短周期时间、降低生命周期成本提高灵活性、生产率上市时间可能会减少，从而导致更高的市场份额和增加的盈利能力。DFX步骤产品分析 — 收集与产品有关的信息。物料清单（BOM）用于显示产品结构，其他类型的产品数据与产品BOM关联，获取产品硬件以检查和理解功能非常有用。流程分析 — 特定于流程和资源的数据收集、处理和报告，建立操作流程和流程图。评估绩效 — 根据指定的DFX工具中的相关绩效指标来评估过程和产品之间的相互作用。基准测试 — 建立标准并将性能度量与已建立的标准进行比较，可建立单独的基准和总体基准。一旦性能标准和度量可用，就可以确定性能度量低于标准的区域。诊断 — 根据绩效评估和基准测试，确定什么是好，什么不是。因果图有助于确定问题的主要原因，根本原因分析技术可用于进一步识别与问题相关的特定条件。对变更提出建议 — 针对每个问题领域，尽可能多地探索改进领域。头脑风暴技术在此时发挥作用。产品和过程的重新设计取决于具体情况。可能会在不同的细节级别上更改组成、配置和特性。可以在整个产品范围、工作原理、概念、结构、子装配体、组件、零件、特征或参数上进行产品更改。可以跨产品线、业务流程、过程、步骤、任务、活动或参数进行流程更改。确定优先级 — 分析可能会揭示产品和过程中的大量问题区域。由于资源有限，每个问题的解决方案也有所不同，通常需要确定优先级。可以构造帕累托图，显示事件的相对频率，帕累托图的分析有助于对问题区域进行优先级排序。产品生命周期设计产品生命周期的设计是一种从摇篮到坟墓的方法，DFX方法论可用于设计、生产、使用寿命和最终产品寿命。

较流行的DFX工具面向安全的设计面向安全的设计必须消除在产品的操作和使用中容易发生故障的潜在因素，使产品在生产、销售、消费者使用过程中都是安全的，通常会将故障模式和影响分析（FMEA）以及故障树分析包含在设计中。FMEA是一种基本的危害识别和频率分析的技术，可以分析给定设备项目的所有故障模式对其他组件和系统的影响。故障树分析是一种危害识别和频率分析技术，其始于不希望的事件，并确定了所有可能的发生方式。面向可靠性的设计面向可靠性的设计描述了支持产品和过程设计的一整套工具（通常从概念阶段的早期一直到产品淘汰），以确保在产品的整个生命周期中以较低的总成本满足客户对可靠性的期望生命周期成本。FMEA是评估风险的好工具，用于识别产品或过程的潜在故障模式，评估与那些故障模式相关的风险，确定问题的纠正措施优先级，以及识别和执行纠正措施以解决最严重的问题。面向可测试性的设计面向可测试性的设计旨在使产品测试过程在制造、使用和维修过程中尽可能简单且经济，包括将某些可测试性功能添加到硬件产品设计中的技术。制造测试的目的是验证产品硬件没有制造缺陷，这些缺陷可能会影响产品的正常功能，测试通常由设备测试程序驱动执行。除了查找和指示缺陷的存在以外，测试还可以记录有关主题测试失败的诊断信息，用于定位故障源。面向制造的设计面向制造的设计意味着简化产品，从而需要更少的零件，使产品更易于组装，制造过程也更易于管理。组装设计通常是最有效的DFX工具，既可以提高质量，又可以减少成本和缩短上市时间。组装设计是通过使用更少的零件，减少工程文档，降低库存水平，减少检查，最小化设置和材料处理来完成的。面向环境的设计面向环境的设计旨在在产品生命周期内将污染程度降至最低。一些考虑因素包括回收和再利用、拆卸、废物最少化、能源使用、材料使用和环境事故预防。环境技术设计可能包括生命周期评估、技术评估、可持续工程和可持续设计。面向人体工程学的设计人因工程必须确保产品是为人类用户设计的。需要考虑使产品适合用户的属性，简化了用户的任务（用户友好性），使控件和功能显而易见且易于使用，并预见了人为错误。设计规范包括：使用全球人体测量学考量（北美，欧洲，亚洲和拉丁美洲）；使用支持可调性和重新配置的尺寸和范围；适应中性姿势和任务变化的设计；尽量减少人工物料搬运要求；环境因素，例如照明、温度、噪音和振动。面向美学的设计美学是人类对美感的感知，包括视觉、声音、气味、触觉、味觉和运动。产品变得越来越小，越来越轻，客户希望产品在外观上具有吸引力。在考虑客户形象要求时，重要的是要考虑在设计过程中如何制造产品以满足美学特征。面向包装的设计必须确定产品的最有效包装。面向包装的设计可以最大程度地提高运输效益，或在分销、存储、销售和使用中提供产品保护。包装设计将包装设计和开发纳入新产品开发流程的组成部分。考虑到包装设计的产品在整个供应链中移动时可以帮助确保节省成本和保护产品。面向功能的设计功能设计考虑了可以与产品一起使用的附件。添加或删除选项通常用于创建具有类似制造特征的产品，同时满足目标市场细分中的客户要求，它允许扩展产品线产品，而无需进行完全重新设计所需的成本和时间。面向上市的设计面向上市的设计有助于确保即使产品生命周期持续缩短，也可以保持产品发布的及时性。能够比竞争产品更快或更早地制造产品的能力可以提供市场领先优势。缩短上市时间对收入实现具有重大的积极影响。借助优化的流程，可以降低启动前的开发成本，加快发布时间，并且可以更快，更大地赢得市场份额。主要参考资料：Harrington, H. James,Voehl, Frank. The Innovation Tools Handbook, Volume 2: Evolutionary and Improvement Tools that Every Innovator Must Know

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What is Design for Excellence (DfX)?

ANSYS BLOG

June 21, 2023

What is Design for Excellence (DfX)?

Engineers often talk about the importance of design for excellence (DfX) and the impact it has on a product’s overall time to market, field reliability, and customer satisfaction. DfX can have a significant impact on the success of a business and a design, and it’s worthwhile to know its methodologies and how they can be implemented. Let’s take a look at DfX fundamentals and how companies can employ it to their best advantage.Design for excellence is a systematic and proactive approach to design that uses the knowledge and experience of experts in other parts of the product development process (e.g., test, manufacturing, operations, and support) to ensure the final product can be realized at reasonably low life cycle cost while still meeting reliability, quality, durability, and customer expectation targets.Design for excellence is based on the premise that getting product design right the first time is far less expensive than finding failure later in product development or at the customer level. By assessing issues beyond the base functionality of the product early in the design phase, practitioners of a robust DfX approach achieve significant reductions in defects, scrap, rework, retest, and increases in product yield.

Implementing DfX early in the design phase ensures changes can be made quickly before prototype, saving time and costs.

Benefits of DfXProduct differentiation: As electronic technologies reach maturity, there are fewer opportunities to set products apart from the competition through traditional metrics like price and performance. DfX approaches allow companies to keep production and support costs low while achieving impressive reliability and durability that delights their customers.Reliability assurance: Advanced circuitry, sophisticated power requirements, new components, new material technologies, and less robust parts make ensuring reliability increasingly difficult. Implementing a DfX approach that includes well-thought-out design for reliability (DfR), design for use environment (DfE), and design for test (DfT) programs significantly lowers the cost of ensuring reliability and reduces the risk of unexpected failures in test or in the field.Cost control: Although it varies by product, typically about 70% of a new product introduction project’s cost is determined by the design concept selected. By the time the design process is complete, up to 95% of product life cycle cost is locked in. Design changes after that point are costly and have negative impacts on preproduction program cost and product release timelines.By using a DfX approach, companies can apply expertise and lessons learned from manufacturing, assembly, testing, packaging, maintenance and repair, actual use environments, and other areas unrelated to design to minimize design, manufacturing, and support costs.

Seventy percent of a new product introduction (NPI) is determined by the design concept selected. By the time the design process is complete, 95% of product development costs are locked in.

Accelerating time to market: Especially in highly competitive markets, getting to market quickly with a product customers want and need is critical to starting ahead of the competition and capturing market share. Getting to market quickly and being recognized as offering one of the best products on the market can be a difficult balance that is made easier through an effective DfX strategy.Redesign, test failures, and assembly and manufacturing problems all rob valuable time from the new product introduction schedule. DfX approaches bring a concurrent engineering philosophy to design that considers the needs of every product development stage in order to create a design that will flow through prerelease phases with minimal design-related roadblocks.When is DfX Used?DfX principles can be applied at any time in the product life cycle where design happens, including initial design and redesign. Of course, for any new product introduction (NPI), DfX practices should be implemented as early in the design phase as possible. For a fielded product or a product that is already well into other phases of product development, it’s never too late to consider DfX approaches when the need to redesign comes along.New product introduction: Due to perceived cost or fears of stifling creativity and innovation, there may be some resistance to implementing DfX in the early concept phase of a design, but it is critical to bring in DfX specialists and lessons learned as early as possible to maximize the benefits. Even in the concept phase, it is important to ask questions like:What impact will the design have on reliability?Will a new technology need to be invented to make this design a reality?What manufacturing challenges does this design pose?How will the fielded product be supported?Although these considerations are far down the line from concept design, they can be crucial to design concept trade-offs and getting the design phase kicked off in the right direction. At the very least, the DfX program should be in full effect before detailed design requirements are established.Product mid-development: If a product is largely past the design phase but experiences problems in preproduction, test, or manufacturing that require a redesign to address, DfX practices can help ensure that the next redesign will be the last. Applying DfX expertise at this stage helps identify the true root causes driving the redesign and results in a design more suited to being tested, manufactured, assembled, deployed, repaired, etc.Fielded product: Fielded products that go through redesign as part of a proactive product improvement program or to address field reliability, performance, maintainability, or safety concerns can also benefit from DfX practices. Identifying root causes of any issues and developing the requirements for the redesign are key tasks in which the DfX methodology can have the most impact to minimize the cost and timeline for the redesign effort.Who Should Be Involved with DfX?While DfX approaches require the knowledge of experts, successful design teams ensure that everyone on the team understands, implements, and sees the value of the DfX methodology. Successful DfX teams capture and use expert knowledge in the form of design requirements, design rules, and team member training to ensure that everyone on the team is using DfX best practices. For experts to help address novel problems, they should be included at critical design milestones to help identify risk and develop mitigation strategies.Depending on the size and structure of the organization, job titles may vary, but key participants in the DfX program should have expertise in component selection and sourcing, reliability physics, assembly and manufacturing, test, field support practices and logistics, and use environments and stressors. Depending on the product and its intended use, expertise in areas such as thermal management, applicable environmental regulations, safety, reuse and recycling, and cost management may also be helpful.DfX Best PracticesStart early. Implementing DfX practices early in the design process produces higher quality products at lower life cycle cost, with shorter times to market. The longer you wait, the less impact DfX will have on the final product.

DfX helps prevent problems early in design, rather than problem solving and redesigning later in the product development process.

People, processes, and tools. Starting from scratch is not easy. A solid DfX program requires:People with the right expertise, training, and a continuous improvement mindset.Well-documented, easily accessible, and standardized processes that incorporate best practices and lessons learned.Standard tools that make implementation of expert knowledge easy for everyone on the design team. In fact, a well-designed DfX program should mean fewer tools in your design process rather than more.Use only what you need. Depending on who you ask, there are nearly 50 different DfX practices. The good news: You typically only need a few to make a positive impact on your product development process. Design for reliability (DfR), design for manufacturability (DfM), design for testability (DfT), and design for sustainment (DfS) are the most common DfX practices used in the electronics industry. If you are not using a DfX methodology today, consider implementing just one of these proven techniques.Ansys has a collection of useful resources from our reliability experts to help you with your DfR challenges. Explore our Design for Reliability Resources.

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Mike Howard

Director R&D, Ansys

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数字IC设计中的DFX是什么意思？和DFT有什么区别吗？ - 知乎

数字IC设计中的DFX是什么意思？和DFT有什么区别吗？ - 知乎首页知乎知学堂发现等你来答切换模式登录/注册数字集成电路芯片设计数字IC设计数字IC设计中的DFX是什么意思？和DFT有什么区别吗？关注者5被浏览23,981关注问题写回答邀请回答好问题添加评论分享3 个回答默认排序sunrainVLSI/SOC/FPGA 关注巴豆！X是一个通配符。DFX包含DFT，也包含DFM.......编辑于 2019-03-18 17:54赞同 23 条评论分享收藏喜欢收起匿名用户因为现在芯片工艺进步太快了，芯片设计规模也疯狂地变大，所以传统的DFT已经无法满足需求。而DFX 范畴扩大了，包括DFT，DFM，DFR，DFD等。DFT：Design for TestabilityDFM：Design for ManufacturabilityDFR：Design for ReliabilityDFD：Design for Debug发布于 2021-05-07 19:21赞同 31 条评论分享收藏喜欢收起

DFX - 知乎

DFX - 知乎首页知乎知学堂发现等你来答切换模式登录/注册DFXDFX 是一个媒体播放器专用的音效Plug-In外挂软件。DFX有对MP3 声音文件纠错、和声复原，立体声增强，3D 环绕，重低音增强等功效。...查看全部内容关注话题管理分享百科讨论精华视频等待回答【芯片DFX】万子长文和你一起探索Arm调试架构now冥想这是一篇关于CoreSight很重磅的文章，来自知乎：高抛低吸莱斯利。文章相信会解决你关于Coresight很多的疑惑，在阅读之前由衷的建议先去看以下基础文章，再去展开本文的阅读会让你更有收获。排版也是个麻烦事！！！请点赞~关注~ 【芯片DFX】万字长文带你搞懂JTAG的门门道道【芯片DFX】ARM：CoreSight、ETM、PTM、ITM、HTM、ETB等常用术语解析【芯片DFX】Coresight架构——原名：来跟着前辈看看coresight 【芯片DFX】Coresight的…阅读全文赞同 472 条评论分享收藏什么是DFX设计？Vayo望友软件专注电子制造业NPI软件解决方案，产品应用于全球20多个国家DFX是面向产品生命周期各环节的设计，其中X代表产品生命周期的某一个环节或特性，它是一种新的设计技术，在设计阶段尽可能早地考虑产品的性能、质量、可制造性、可装配性、可测试性、产品服务和价格等因素，对产品进行优化设计或再设计。常见的DFX主要包括以下一些： DFA：Design for Assembly 可装配性设计。针对零件配合关系进行分析设计，提高装配效率。 DFA：Design for Availability 可用性设计。保证设备运行时，业务或功…阅读全文赞同 364 条评论分享收藏产品开发的DFX设计数据之路思考，总结一点东西。1.1什么是DFX设计DFX：Design for X,为X而设计，指为了某一个焦点来当做主题，从而发展出设计改良的方案。X代表产品生命周期中某一环节，如装配(M-制造，T-测试)、加工、使用、维修、回收、报废等，也可代表产品竞争力或决定产品竞争力的因素，如质量、成本(C)、时间等等。 [图片] 为制造而考虑的设计（DFM，Design For Manufacture）：为确保制造阶段能够实现高直通率而开展的设计活动。为测试而考虑的设计（DFT，Design For Test） …阅读全文赞同 105 条评论分享收藏DFX是什么Vayo望友软件专注电子制造业NPI软件解决方案，产品应用于全球20多个国家经常有人问，到底什么是DFX？DFX有什么作用？DFX的意义是什么？等等问题。所谓DFX是Design for X的缩写，也写成Design for Excellence or Design For Excellence (DfX or DFX)。工业制造业最常见的有DFM（Design for Manufacture）, DFA（Design for Assrrrbly）。当想设计出易于制造且成本更低品质更好的产品时，就需要设计师来利用自己的工艺知识来改进零件甚至整体的设计。DFX的技术就是为设计师提供分析和重新设计的指导方…阅读全文赞同 9添加评论分享收藏传统工程设计与DFX卓越设计对比分析码农Lily漂泊的中年码农DFX是Design for X的简称，表示面向产品非功能性属性的设计。其中“X”代表产品生命周期或其中某一环节， DFX包括：可靠性、节能减排、归一化、可服务性、可安装性、可制造性、可维修性、可采购性、可供应性、可测试性、可修改性／可扩展性、成本、性能、安全性。 DFX工作目标是提升产品综合竞争力。功能容易复制，但产品竞争力的关键往往是DFX。 l以大家都熟知的手机为例：我们每个人都用过不止一款手机，普通品牌与国际顶级…阅读全文赞同 1添加评论分享收藏DFX思维 (DFX、DFM、DFA, DFX把创造性思维与基础工程技术相结合)通天地深圳大学电子与通信工程硕士工作中，相信大部分公司尤其是外企，工程师肯定都听说过各种“DFX”，比如DFM, DFA, DFSS...... 它是面向产品的全生命周期的设计，其中X是指产品生命周期或其中某一环节，如装配、加工、使用、维修、回收、报废等，同时包括产品竞争力因素：时间、成本、质量等，其中最受重视的是DFM和DFA。而合理应用DFA设计指南“减少零件数量、简化产品设计”在产品结构设计中，将使工程师有机会做一些微创新、做一些局部的颠覆，从而对产品…阅读全文赞同添加评论分享收藏AIGC在产品设计（结构+外观）上的初步应用alagoo产品创新与结构设计/设计科学爱好者部署设计师经验数据，基于LLM对话输入设计需求，匹配优选设计方案，使用ID3（数据驱动的创新设计工具），对推荐方案进行评价和优化，输出优化参数，调用CAD和渲染工具，进行结构设计和外观渲染，并进行感性体验的最终评价。 [视频]阅读全文赞同添加评论分享收藏2023年电子组件卓越设计(DFX)实施技术、工艺标准化及案例解析培训讲座深蓝天浅一、课程前言当前新产品电子组件功能和结构复杂，面临小批量、多品种、较长的PLM及高可靠性ESS环测等问题，要求我们从材料甄选、遴别、验证，PCBA的卓越设计DFX（Design For Excellence)，须按照IPC-2231设计指南标准规范、管控流程等内容，第一次就做对做到位。在组织内全面实施DFX方法论，通过设计评审（Design Review)和设计指南（Design Guideline)，落实DFX检查表和数据库，从而构建起工厂新产品研发、验证、评估和测试的完…阅读全文赞同添加评论分享收藏确保模具顺利开发的重要步骤：T零量产关键因子之DFXACMT协会电脑辅助成型技术交流协会■ 全链管理顾问股份有限公司 / 曾元宗高级运营总监（转载自繁体版ACMT电子技术月刊No.077）前言「预防胜于治疗」这句话我们常常听到，对于塑胶射出模具而言，达到T零量产的终极目标同样需依赖于在开模之前进行制造可行性分析，来降低试模和量产过程中可能出现的问题和风险，这就是预防的动作。其中，制造可行性分析在业界被称为DFX (Design for X)。DFX的目的在于确定模具设计和制造以及量产的可行性，预测和解决可能出现的…阅读全文赞同添加评论分享收藏DFX(Design for X)面向产品生命周期的设计-苏州站杨亿1号苏州慧水智能科技有限公司总经理中国智慧汽车供应链俱乐部&智慧企训学院IASC-CN DFX(Design for X)面向产品生命周期的设计-苏州站 [图片] 如何开发新产品，80%的质量问题，其实在概念设计阶段就决定了的。如何从源头开始质量控制，研发工程师的开发设计尤为关键。因此研发工程师DFM要从关键过程能力水平CTQ''s开始评价再进行实验设计优化形成一个完整项目DFX实施过程，方可达到改善企业关键KPI指标的目的。课程时间:2023年4月12-13日（周三-周四）共计2天，确认开课…阅读全文赞同添加评论分享收藏系统测试相关指标xiaohei1. 文章目的对系统测试非功能指标如性能指标、资源指标、应用指标、前端指标等内容进行描述。 2. 性能指标业务指标包含响应时间、吞吐量、并发用户数、成功率等内容。 2.1 响应时间定义与解释 Response Time 是从客户端发起一个请求开始，到客户端接收到服务器端返回的响应结束，整个过程所耗费的时间。响应时间是一个非常重要的系统性能指标，它直接影响了用户体验。在系统优化时，优化响应时间可以提升系统处理能力。简称 Res…阅读全文赞同添加评论分享收藏2023年DFX：面向电子硬件产品全生命周期的设计培训eetinfo【课程背景】DFX即Design for X(面向产品生命周期各环节的设计)，其中X代表产品生命周期的某一环节或特性, DFM与DFT是DFX中最重要的部分，目标是在保证产品质量与可靠性的前提下保证设计的满足内外部约束条件，符合世界、国家、行业、企业等技术标准，缩短产品开发周期、降低产品成本、提高制造和测试效率。对于电子硬件产品具体而言，DFX在产品设计中的优点： 1.减少产品设计修改。倡导“第一次就把事情做对”的理念，把产品的…阅读全文赞同添加评论分享收藏DFX：面向装配的设计DFMA技术与管理培训eetinfo【课程背景】《中国制造2025》顶层设计是到2025年,制造业重点领域智能化水平显著提升,试点示范项目运营成本降低30%,产品生产周期缩短30%,不良品率降低30%。到2025年,制造业重点领域全面实现智能化,试点示范项目运营成本降低50%,产品生产周期缩短50%,不良品率降低50%。为了实现这一目标，作为制造企业，必须要保证产品设计具有良好的可装配性，使得装配工序简单、装配效率高、装配时间短、装配质量高、装配成本低等。这就是可装…阅读全文赞同添加评论分享收藏产品设计早期的降本增效，两个工具融合使用： DSM（设计结构矩阵）与DFX（面向量产的设计）alagoo产品创新与结构设计/设计科学爱好者融合DSM和DFX的产品设计优化方法研究沈靖1 上海互关数据技术有限公司摘要：在产品设计的早期策划阶段，忽视可制造性，会减低新产品开发效率。本文以充电宝为例，融合DSM和DFX工具。通过DSM聚类来合并零件简化结构，计算DSM复杂度，同时通过DFX工具分析聚类后方案的DFA（装配操作复杂度）和DFM（零件加工复杂度），建立DSM-DFX总复杂度的评价指标。进一步地，以DSM复杂度作为面积， DFX复杂度为高度，以DSM-DFX的体积，实现产品…阅读全文赞同添加评论分享收藏快舟寻优系列小课堂第一期：揭秘爆款产品背后的设计逻辑希望知舟华为上半年净利大增218%，十年研发费用逼近万亿，Mate 60 强势刷屏！近期手机市场中，华为Mate 60以其卓越的产品设计，已经成为备受追捧的热门机型，这背后不仅因为朴素的民族情感，更因为它在不同功能模块上的杰出表现，如摄像、屏幕生态系统等，充分体现了DFX（Design For X）的精髓。 [图片] DFX（Design For X）即面向客户要求的设计，其中的“X”是指内外部客户的要求，包含成本、环境、地方法规等等。站在企业的角度，“客户”可…阅读全文赞同添加评论分享收藏浏览量10.8 万讨论量25 帮助中心知乎隐私保护指引申请开通机构号联系我们举报中心涉未成年举报网络谣言举报涉企虚假举报更多关于知乎下载知乎知乎招聘知乎指南知乎协议更多京 ICP 证 110745 号 · 京 ICP 备 13052560 号 - 1 · 京公网安备 11010802020088 号 · 京网文[2022]2674-081 号 · 药品医疗器械网络信息服务备案（京）网药械信息备字（2022）第00334号 · 广播电视节目制作经营许可证:（京）字第06591号 · 服务热线：400-919-0001 · Investor Relations · © 2024 知乎北京智者天下科技有限公司版权所有 · 违法和不良信息举报：010-82716601 · 举报邮箱：jubao@zhihu.